外墻磚出現夾層的3種原因

夾層又叫起層，層裂，分層。表現在產品上，輕者外墻磚磚面上出泡，重者產品出現兩張皮或多層現象，更為嚴重的則根本無法成形，壓不成磚。在實際生產中，壓制夾層缺陷的大量存在，勢必導致壓機有效壓制次數減少，損耗增大，產品內在和外觀質量降低。

出現夾層現象的根本原因是由于模內粉料中的氣體排除不暢造成的，其影響因素很多，歸結起來，主要為兩方面原因：一個是粉料性能方面原因，另一個是壓機方面的原因(沖壓制度、模具等)。

一、粉料性能對夾層缺陷的影響

1)外墻磚粉料水份的影響

如果粉料含水率偏低，加壓成形時，顆粒間摩擦阻力大，要使坯體達到很密是不容易的，同時，水份偏低，顆粒的強度下降，在混合，攪拌，輸送過程中容易破碎為更細的顆料粒，直至微細粉，微細粉的過量存在，一方面降低了粉料的堆積密度，使粉料空重減小，粉料內氣體量增大，因此容易造成氣體排除不凈引起夾層缺陷，另一方面，模內粉料受到第一次壓制的微細粉向四邊移，堵塞排氣通道，使氣體排除不暢產生夾層。

當水份逐漸增大時，由于水的潤滑作用，壓制成形時坯體容易密度，當粉料含水率超過一定程度時，坯體密度反而降低，并出現大量夾層，這是因為壓機第一次沖壓時，粉料間隙大大減小，透氣性降低，此時坯體內存在大量的殘余氣體，當進行第二次沖壓時，坯體內氣體被擠壓至某一部位，即產生夾層。

2)陳腐時間的影響

陳腐是指粉料在儲料倉內密閉儲存一定的時間，發生物理化學變化，使粉料性能得到改善的過程，噴霧干燥制得的粉料，由于顆粒本身水份不均勻，由內濕外干和不同時間制得的粉料水份也不同，可在陳腐過程中，毛細管作用明顯，水份滲透擴散良好趨于均勻，且伴隨著氧化還原反應，所以，粉料經過一定時間陳腐之后，水份均勻，流動性，結合性提高，從而改善了成形性能，減少了夾層及其它缺陷，陳腐時間一般以24-36h為宜

3)粉料顆粒級配的影響

根據緊密堆積原理，只有當球形顆粒具有合理的顆粒級配時，其聚積體才能達到最緊密堆積狀態，具有最緊密堆積的粉料窯重較大，氣體量較小，反之，則容重較小，氣體量較大，根據這個原理，在壓制成形時，只有顆粒級配合理的粉料，填充在模腔內，所包含的氣體較少，在同樣的壓制條件下，需要排除的氣體較少，相對來說，就不易產生夾層缺陷。

4)粉料結塊的影響

粉料中經常會存在一些結塊的粉料團，這些結塊的粉料大多數由細粉構成，其水份值與整體粉料水份值嚴重偏離，導致粉料水份不均勻，其次，粉料結塊會影響粉料的流動性，導致模腔內粉料分布不均勻，最后粉料結塊致密度相對較高，壓制時不容易排氣。

這種夾層缺陷面積較小，一般只有硬幣大小，且夾層厚度較薄，表現為坯體表面起波和鼓泡現象，一般由于振篩穿孔引起。

5)粉料表面質量的影響

粉料從噴霧干燥塔到壓機之間的輸送，過程要經過許多設備，會受到擠壓磨等的作用，不但會產生大量的細粉，而且會破壞顆粒光滑的外表面，使顆粒表面粗糙發生，從而使顆粒的流動性，排氣性變差，在模腔內不能實現緊密堆積，所包含的氣體量大，導致夾層缺陷的產生。

形成原因：A料斗粉料結塊嚴重，使粉料不能順暢流動;B混料器，檔板等破坯顆粒完整性。

二、沖壓制度不合理導致夾層缺陷

在壓制外墻磚過程中，如果上模下降過快，導致第一次加壓過快，壓力過大，無法使氣體從模腔內的粉料中排出，極易造成坯體分層，此外上模提升不到位，或提升速度太快，使第一次與第二次沖壓的時間間隔，模腔內的粉料中氣體未完全逸出，也易造成坯體夾層缺陷。

一般在設定沖壓制度時要減少夾層缺陷，應考慮以下二點：A采取先輕后重的方法，降低第一次，第二次加壓壓力;B適當增加排氣時間及排氣行程。

三、模具問題導致夾層缺陷

由于第一次加壓使粉料顆粒距離大為縮短，空隙大大減少，多余空氣要有足夠的時間和空隙逸出，如果模具制造過程中，上下模模芯與內襯板的間隙過小，使氣體逸出困難而滯留在坯體中，造成坯體分層，一般要求間隙在0.01-0.05mm之間，如果排氣仍然困難，可考慮把間隙擴大到0.05-0.10mm，以增大沖壓排氣順暢。

如果下模芯不在同一水平線上，或者由于存料不均，從而導致加壓不均排氣的延誤時間不一，也會導致坯體分層，另外，粉料在喂料車柵格上的結聚，也會局部影響存料量，使布料量減少而造成夾層.此外，粉料中混入樹葉或小低片，也會堵塞柵格影響布料量而導致夾層。